隨著汽車零部件行業(yè)競(jìng)爭(zhēng)的不斷加劇，大型汽車零部件企業(yè)間并購整合與資本運(yùn)作日趨頻繁，國(guó)內(nèi)優(yōu)秀的汽車零部件生產(chǎn)企業(yè)愈來愈重視對(duì)行業(yè)市場(chǎng)的研究，特別是對(duì)企業(yè)發(fā)展環(huán)境和客戶需求趨勢(shì)變化的深入研究。正因?yàn)槿绱耍淮笈鷩?guó)內(nèi)優(yōu)秀的汽車零部件品牌迅速崛起，逐漸成為汽車零部件行業(yè)中的翹楚。
各大汽車零部件廠商紛紛把航天、航空和電子等技術(shù)應(yīng)用于汽車零部件和總成上，安全技術(shù)、電子技術(shù)、節(jié)能技術(shù)和環(huán)保技術(shù)已在汽車上得以廣泛應(yīng)用。尤其是以電子信息技術(shù)為代表的新技術(shù)，不僅在汽車產(chǎn)品上得以廣泛應(yīng)用，而且還延伸到開發(fā)設(shè)計(jì)、試制、生產(chǎn)以及管理等各個(gè)方面;不僅僅應(yīng)用于單個(gè)汽車零部件，而且已應(yīng)用于系統(tǒng)總成。微締軟件零部件MES系統(tǒng)MES-V是針對(duì)零部件行業(yè)的多樣化，離散型等特點(diǎn)而自主研發(fā)的管理系統(tǒng)。
微締零部件MES四大核心功能簡(jiǎn)介：
1.建立工時(shí)優(yōu)化模型，對(duì)產(chǎn)品生產(chǎn)工時(shí)進(jìn)行優(yōu)化。
大部分零部件企業(yè)產(chǎn)品生產(chǎn)中工藝工時(shí)存在如下幾個(gè)方面的問題：
1）工藝工時(shí)定額或規(guī)劃設(shè)置并非最優(yōu)，沒有參考數(shù)據(jù)進(jìn)行修訂。
2）工藝工時(shí)是一個(gè)依據(jù)生產(chǎn)過程的變化而變化的動(dòng)態(tài)平衡活動(dòng)。需要不斷的進(jìn)行優(yōu)化以及修訂過程。
3）一般車間缺乏科學(xué)合理的統(tǒng)計(jì)學(xué)算法調(diào)整模型。
微締MES根據(jù)工時(shí)定額動(dòng)態(tài)優(yōu)化算法將每一次的采集的實(shí)際工時(shí)依據(jù)一定的統(tǒng)計(jì)算法模型，并結(jié)合產(chǎn)品在此工藝工時(shí)下的合格率與完成率，給出一定時(shí)間段內(nèi)最優(yōu)工藝工時(shí)以及定額數(shù)值，作為工廠在該時(shí)間段內(nèi)的工藝工時(shí)定額。這個(gè)值可以使用在產(chǎn)品制造過程管理中，作為員工績(jī)效考核與工廠優(yōu)化排產(chǎn)的依據(jù)。
2. 實(shí)現(xiàn)無紙化車間管理：
傳統(tǒng)管理模式下，車間大量分布著紙質(zhì)表單：如派工單，領(lǐng)料單，流轉(zhuǎn)交接單，加工圖紙，工藝卡片或作業(yè)指導(dǎo)書，檢驗(yàn)表單，工時(shí)與產(chǎn)量統(tǒng)計(jì)表單等。通過微締MES系統(tǒng)在每個(gè)機(jī)臺(tái)邊設(shè)置工業(yè)平板電腦或者在生產(chǎn)工序集中設(shè)置工作查詢電腦臺(tái)，可以實(shí)現(xiàn)如下紙質(zhì)表單省卻。
1）通過系統(tǒng)上傳加工工藝與定額以及圖紙，可以實(shí)現(xiàn)加工工藝的查詢，檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)的查詢，加工的2D以及3D圖紙的查詢等。
2）通過計(jì)算機(jī)輔助調(diào)度排產(chǎn)以及加工任務(wù)自動(dòng)推送到這個(gè)現(xiàn)實(shí)終端上，
可以省卻派工單，工藝卡片，作業(yè)指導(dǎo)書，檢驗(yàn)標(biāo)準(zhǔn)等紙質(zhì)單據(jù)在車間的流轉(zhuǎn)。
3）通過與終端設(shè)備的數(shù)據(jù)采集與刷卡提交，即可以省卻產(chǎn)量統(tǒng)計(jì)表單以在制品流轉(zhuǎn)過程中流轉(zhuǎn)單等。
4）通過在線檢測(cè)數(shù)據(jù)的采集與提交，可以省卻檢驗(yàn)反饋以及統(tǒng)計(jì)報(bào)表?？傊?，通過微締MES系統(tǒng)應(yīng)用，可以使產(chǎn)品生產(chǎn)過著中的數(shù)據(jù)，在車間流轉(zhuǎn)過程中，真正實(shí)現(xiàn)無紙化的加工與管理模式，此模式可根據(jù)用戶硬件的配置情況，也可分階段逐步實(shí)現(xiàn)。
3. 數(shù)據(jù)采集與可視化：
通過對(duì)生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)機(jī)臺(tái)設(shè)備的生產(chǎn)過程實(shí)時(shí)數(shù)據(jù)進(jìn)行采集提交，使車間生產(chǎn)過程透明化，可以將生產(chǎn)過程中的數(shù)據(jù)通過可視化電子看板，實(shí)時(shí)展示如下信息：
1）批次產(chǎn)量及進(jìn)度，合格率，不良品數(shù)量及類別實(shí)時(shí)在線反饋；
2）設(shè)備資源負(fù)荷及狀態(tài)實(shí)時(shí)監(jiān)控與展示；
3）批次生產(chǎn)計(jì)劃進(jìn)度跟蹤；
4）實(shí)時(shí)查詢，可視化數(shù)據(jù)動(dòng)態(tài)展示，實(shí)現(xiàn)車間生產(chǎn)過程透明化與無紙化管理。
5）物料，模具工裝與刀具配送跟蹤監(jiān)控
6）缺料預(yù)警及異常問題反饋處理
7）質(zhì)量實(shí)時(shí)在線反饋及質(zhì)量分析圖表
8）批次成本實(shí)時(shí)跟蹤管理
生產(chǎn)現(xiàn)場(chǎng)數(shù)據(jù)采集以及可視化看板以及產(chǎn)量展示示意圖：
4.生產(chǎn)調(diào)度排產(chǎn)：
目前一般零部件企業(yè)生產(chǎn)排產(chǎn)現(xiàn)狀：
針對(duì)零部件生產(chǎn)企業(yè)來說，目前大部分生產(chǎn)計(jì)劃制定分為三層生產(chǎn)計(jì)劃“由上而下”按計(jì)劃生產(chǎn)。即依據(jù)銷售訂單以及客戶的要求，按照交付日期由生產(chǎn)計(jì)劃部門結(jié)合產(chǎn)能以及工藝等依據(jù)，制定車間的生產(chǎn)計(jì)劃。交付車間后，再由車間制定工序生產(chǎn)計(jì)劃，然后由工序組長(zhǎng)依據(jù)車間計(jì)劃再分派到每天每個(gè)機(jī)臺(tái)生產(chǎn)任務(wù)。這種生產(chǎn)計(jì)劃存在如下缺陷：
1）生產(chǎn)部門制定生產(chǎn)計(jì)劃，對(duì)各車間的設(shè)備資源負(fù)荷以及產(chǎn)品生產(chǎn)進(jìn)度在制品等信息掌握不完整，也不及時(shí)。因而制定的計(jì)劃不足以有效指導(dǎo)車間的生產(chǎn)。只能起到生產(chǎn)通知效果。即什么時(shí)間到什么時(shí)間，生產(chǎn)什么產(chǎn)品，多少數(shù)量而已。
2）生產(chǎn)車間再依據(jù)生產(chǎn)計(jì)劃通知，然后制定車間的生產(chǎn)任務(wù)計(jì)劃，再交由工序組長(zhǎng)分派到具體工序以及機(jī)臺(tái)每天的生產(chǎn)任務(wù)。通過車間統(tǒng)計(jì)人員把每天各工序機(jī)臺(tái)的生產(chǎn)產(chǎn)量，質(zhì)量狀況統(tǒng)計(jì)匯報(bào)到車間。由于人工統(tǒng)計(jì)一般都是每天一次，因此，生產(chǎn)過程中隨時(shí)發(fā)生的異常以及延期等，不能及時(shí)有效的反饋出來。因而也不能得到及時(shí)處理與響應(yīng)。
3）整個(gè)生產(chǎn)執(zhí)行狀態(tài)主要依據(jù)生產(chǎn)人員各次的經(jīng)驗(yàn)進(jìn)行，無法做到定單交期的可預(yù)知性與生產(chǎn)狀況的均衡性等全局化安排。
為此，微締軟件依據(jù)零部件行業(yè)生產(chǎn)特點(diǎn)，結(jié)合多年在調(diào)度排產(chǎn)行業(yè)積累的豐富經(jīng)驗(yàn)，依據(jù)調(diào)度排產(chǎn)的約束理論，建立零部件行業(yè)調(diào)度排產(chǎn)數(shù)學(xué)模型，采用逆向倒推原理，自主研發(fā)的零部件行業(yè)MES系統(tǒng)MES-V實(shí)現(xiàn)零部件行業(yè)的順排法的優(yōu)化自動(dòng)調(diào)度排產(chǎn)功能，有效解決零部件行業(yè)生產(chǎn)的優(yōu)化調(diào)度排產(chǎn)，是零部件制造實(shí)現(xiàn)生產(chǎn)的均衡性與可預(yù)知性，減少人為因素，增強(qiáng)生產(chǎn)過程的透明化，確保交期。
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